车游江淮 中国自主品牌何以晖光日新

　　核心提示：自巢湖出发，走出江淮大地，事业汇入时代洪流，每一步都是中国汽车行业的履迹。逾五十年的实干奋斗，收获的是中国自主汽车品牌前5强、中国企业500强的实力，近5000人的高水平研发团队，实现了中国车的技术创新和品质提升。

　　自巢湖出发，走出江淮大地，事业汇入时代洪流，每一步都是中国汽车行业的履迹。

　　逾五十年的实干奋斗，收获的是中国自主汽车品牌前5强、中国企业500强的实力，近5000人的高水平研发团队，实现了中国车的技术创新和品质提升。

　　近六十载的引擎轰鸣，奏响的是安徽第一辆汽车、国内第一条客车专用底盘、第一台MPV车型的诞生，成为新能源汽车产业的先行者，期待圆满一个甲子。

　　从合肥南郊一片农田上的工厂，到建成高度智能化的世界级制造中心；从单一的轻卡产品，到集全系列商用车、乘用车及动力总成等研产销和服务于一体，“先进节能汽车、新能源汽车、智能网联汽车”并举……

　　江淮汽车（600418）56年的变化，照见了中国汽车行业飞速发展的历史，和从无到有、聚少成多、由粗转精的巨大进步，凝聚着“敬客经营、质量为本、求真务实”的初心。

　　当我步入江淮乘用车一工厂的大门时，中国自主品牌何以自立自新的问题就萦绕于心。在外资引入的前提下，如何把握住内核与底色，能否完成从优势向胜势的转变，这些疑题都有必要到生产线源头上去寻觅究竟。作为车游江淮的第二站，一工厂的占地面积达到100万平方米，于2006年建成并投产，现在承担着十七款汽油车、电动车的生产制造工作。

　　这里也正是江淮与大众以“同设备、同人员、同标准”共线生产的摇篮。

　　进入总装车间，走过底盘C线旁标示着“非操作人员禁止入内”的通道，就看见三三两两的技术人员围着车“打转”，神情专注。这个点位是扭矩在线监控系统（TLD），它可以根据车辆VIN码队列匹配识别车型，自动下发拧紧任务，避免人为因素干预，同时采集并存储终端过程数据，实现分级管控和目视化管理防错，并用颜色进行状态区分。

　　在过去，汽车厂区多是红砖青瓦，车间设施单一简陋，大部分工序要通过人工来完成。工人们用大锤、电焊攻坚克难，采取一人一机的工作模式，只能慢工出细活。以创新为底色，如今的江淮工厂内，机器化身生产主力，通过工人们系统化操作90秒即可生产出一辆车。

　　当机械化、智能化生产成为自主品牌的标准配置，提升品控精度就成为缩小包围圈之后的核心。比如厂区内的蓝光自动化检测装备，它可自动对车门总成件进行曲面、切边，腰线、孔位精度状态进行精准测量，精度达到±0.03mm，以彩图的形式直观全面对比数据效率与数据结果，并且全面可追溯，体现的就是一个“精”字。

　　时间溯回到2018年，江淮乘用车全面应用德国VDA质量管理体系，在品质方面得到了极大提升。相似的例子还有由西雅特质量专家Paul直接引进的淋雨漏水检测探针及标准，耗资2亿元对生产线进行改造升级，也同时意味着与大众共线客观标准的建立。

　　日前，江淮汽车集团与大众汽车集团战略合资合作协议正式签署。这样的背景之下，自主品牌必然会吐故纳新。相比于德系品质的加成或“似曾相识”的驾乘体验，大众赋能的更重要价值在于帮助江淮建立起属于自己的精微、具有辨识度的品控体系。我认识到，这是借力世界级资源之后，中国自主品牌内力的一重进阶。

　　安静而忙碌的工厂中，目光所及的还有悬挂在生产线上的半成品，时常看到颜色、车型、配置，甚至动力都不相同的车“顺流而下”，依次装配的情形。同行者指着一辆嘉悦X7介绍说，这是有名的柔性化生产，一个生产线适应十七款车型，能够有效降低成本。而在接下来的重点合作里，江淮将朝着大众MQB模块化平台的方向发展，通过零部件标准化实现车型之间的高度共享，降低研发费用与推出周期，进一步提升整车生产的灵活性。同样赋予年轻、时尚的新潮SUV嘉悦X4即将从这条生产线下线。

　　正好在2019年底，一工厂的第100万台车正式下线。将铁皮冲压成型、焊接成轮廓、电泳后喷漆，到总装车间经过装配和参数测试，这条充满纵深感的流水循环，让我们仿佛看到中国自主品牌的过往、当下与未来。

　　告别此处，一行人来到江淮蔚来生产基地。在阒无人迹的阔大厂区里，栽种着一列列整齐的悬铃木，晴空映在体验中心的落地窗上，富于生机和未来感。

　　2017年开始，江淮联手蔚来汽车打造世界级制造工厂。该基地采用“互联网+智造”模式，拥有国内自主品牌首条全铝车身生产线，焊装整体自动化率高达98%，达到世界一流水平。这既是第一个轻量化车身制造基地，也是江淮汽车最先进的智能制造基地。

　　与一工厂踏实严谨的风格略有差异，基地更多展现了江淮新锐的一面。一入参观区，我们便被要求关闭手机的蓝牙功能，避免对里面的机器人产生干扰。的确，来到FO 050工位，首先看到16台ABB机器人在“挥臂工作”。据了解，这是目前车身车间工艺操作最复杂的工位，它由4个上件机器人、8个铆接机器人、2个旋转螺钉机器人及2个铝点焊机器人通过PLC程序控制，同时操作一气呵成，只听到高速运转的声响。

　　智能化、自动化、轻量化是这里最大的三个特色。国内自主品牌首条全铝车身生产线，铝材的使用率高达96.4%，在全球量产全铝车身中铝材应用量最高比例。优势很大，技术难度同样也极高。在此前江淮蔚来ES8的生产过程中，技术人员攻克了热融自攻铆接、自冲铆接、铝点焊等连接工艺难关，世界级的豪华车从江淮工厂中顺利出产。

　　技术创新是发展的根基。在新能源汽车领域，正是因为坚持实践创新、迭代研发，秉持设计价值至上，江淮汽车方能构筑起领先的纯电驱动技术优势。截至2019年底，江淮汽车共拥有授权专利14456件，其中授权发明专利2522件，在国内汽车行业中名列前茅。

　　此次与大众战略合作进入新阶段，标志着大众集团新能源汽车中国生产基地在安徽设立，也标志着大众集团新能源汽车研发中心总部将落户合肥。事实上，当我们略驻脚步，盘点车厂从简易到丰赡的发展动向，不难发现是不掺假的自主创新精神、技术研发成果成就了江淮汽车的历史，也帮助它和中国自主品牌赢得了外资青睐，从产品走向技术的深度共享。合资合作从而会进一步完善品质、制造、管理等各方面的升级。

　　因此，讨论到世界级资源携带的优势因子时，我们不能忘记：只有拥有实力，才能吸引实力。“实·现未来”的品牌格言不仅面向未来，也概括了凭实干将梦想变成现实的坚持。

　　客观来说，江淮汽车在一段时间内经历着“墙里开花墙外香”的局面。数据显示，截止2019年底，江淮汽车累计出口超65万辆，中高端轻卡连续多年行业出口第一，乘用车出口位列前三。他们积极布局全球化经营，营销网覆盖了130余个国家或地区，并得到广泛的市场认同。去年12月，江淮汽车荣登“中国企业海外形象”榜单第六名，位列汽车行业第一。

　　但相比于冲劲十足的海外形象，江淮在国内市场的定位稍显模糊，在商乘并举的道路上遭遇过产品认知的压力，这也是中国自主品牌共同面对的难题，是它们冲破云翳、晖光日新的一重阻碍。

　　古语有云：“君子之志，玉蕴珠藏，不可使人易知。”但是现在，“底盘精神”承载的已不仅是自己固有的品质，还有高效集约的先进基因，以及厚积薄发的挑战和憧憬。市场局面千类万声、自相喧聒，期待在大众赋能的背景下，我们能看到江淮未来4.0时代品牌力的飞跃质变。就如工厂中一架架银色的铝制车身一样，散发出柔和、笃挚的辉光。（胡梦雪）