1、金属成形机床制造业金属成形是利用压力、张力等对金属进行加工的工艺，具有制件质量好、材料耗费少、生产效率高和改善制件的内部组织和机械性能等显著特点；随着精密成形、少切削或无切削技术应用的深化，金属成形在制造业中发挥的作用会越来越大。机床是装备制造业的基础，是机械工业的基本生产设备，它的品种、质量和加工效率直接影响着其他机械产品的生产技术水平和经济效益。因此，机床工业的现代化水平和规模，以及所拥有机床的数量和质量是一个国家工业发达程度的重要标志之一。金属成形机床是机床工具的重要组成部分，根据《国民经济行业分类》（2017）的定义，锻压、锤击、模压、折弯、矫直、剪切、冲压、开槽等金属加工方式的普通或数控机床均属于金属成形机床；金属成形机床广泛应用于汽车、船舶、航空航天、轨道交通、冶金、化工、家电、军工、新材料应用等行业和领域。金属成形机床与下游应用行业的发展相关度较高，在我国经济持续快速发展的背景下，汽车、船舶、航空航天、轨道交通、家电等下游行业对于金属材料加工需求不断提升，使得金属成形机床行业规模快速发展并不断提升。根据国家统计局数据，金属成形机床行业规模以上企业收入不断攀升，“十一五”期间年均复合增长率达 18.8%，“十二五”期间年均复合增长率达 20.2%，截至 2019 年末行业收入达 637.04 亿元。近年来，为了满足汽车、船舶、航空航天、冶金、家电等行业的金属成形加工需求，我国金属成形机床企业的科研、设计、制造能力不断增强，行业技术水平进一步提高，产品结构不断优化，并且在生产实践中逐步得到验证，我国的先进金属成形机床产品的使用寿命、持续的加工精度、工艺拓展性、生产效率等重要性能评价方面达到或部分超过德国、日本等业内知名制造商的同类产品水平。随着下游应用领域的终端产品如汽车、船舶、航空器、家用电器等的设计日趋复杂、性能要求越来越高、功能越来越多样化，金属成形机床的性能要求相应不断提高，在金属成形机床制造技术上具体呈现以下几个方面的发展趋势：（1）大型化、重型化主要满足重型装备行业的金属成形加工需求，如大型民用或军用船舶及航空器等，这些重型装备的金属成形加工的规格尺寸往往较大，并且由于重型装备的用途一般较为重要，其金属成形加工的性能要求也往往较高，因此大型、重型金属成形机床装备是我国金属成形机床制造行业的重要发展方向，也是一个国家金属成形加工水平的重要体现。（2）高速化、精密化高速度是为了提高金属成形加工的效率，适应大规模流水线连续生产，能够有效提高下游行业的金属成形加工工序段的生产效率、节约生产成本；高精度能够提高加工产品质量、提升下游行业终端产品的美观度、耐用度等性能，达到设计目标，比如高档汽车面板能够同时满足汽车的轻量化和结构强度的设计目标、高档家电面板能够达到美观、耐用的设计目标等，从而提高终端产品附加值。钢铁、有色冶金企业作为金属板带生产商也在适应下游汽车、家电行业终端客户的需求，提高自身产品质量、投资新建或升级高档冷轧板带生产线，矫直机床、剪切机床等板带成形加工精密装备作为冷轧核心装备，高速度、精密化的技术发展趋势日益凸显。（3）数字化、智能化数字化制造是全球制造业未来趋向。随着“工业 4.0”概念的提出与《中国制造 2025》国家战略的发布，智能制造成为制造业的未来发展方向，这就对生产设备的集成化、信息化、智能化提出了更高要求。随着软件控制技术的发展，未来金属成形机床的功能和操作控制将由机电控制进一步升级为计算机控制，安装在金属成形机床中的感知系统对设备运行状态进行数据采集和监控，最终上传至工厂信息中心，由信息中心进行总体生产调度，最大程度上提升生产效率、降低生产成本、提高生产质量。2、机械零部件制造业经过多年的发展，目前我国已成为门类齐全、规模庞大、基础坚实、竞争力强的机械零部件制造大国，是我国制造业全面蓬勃发展的基础。我国机械零部件制造业建成了工业基础必不可少的宏大体系，产量和制造能力已位居世界前列，“十一五”期间是机械零部件制造业的飞速发展时期，根据 2016 年《中国机械通用零部件工业年鉴》的数据，全行业产值年均增长幅度达 20%以上，出口额年均增长率在 30%左右。进入“十二五”以后，在国际经济增速放缓和国内需求疲软等多重因素作用下产业规模增速放缓，高端不足、中低端过剩的结构性矛盾凸显，行业发展进入了中低端增速下滑、高端亟待提升的“新常态”。《中国机械通用零部件工业年鉴》还指出，“十三五”期间，我国零部件制造业需要在自主创新能力、产品质量和综合效益进一步提升，主要体现在：1、我国机械通用零部件的原创性技术产品少，研发周期长、效率低，同质化和低端重复大量存在，部分高端基础零部件仍依赖进口；2、产品结构性矛盾突出，中低档产品产能过剩，高档产品能力不足，产品性能质量一致性、服役寿命、可靠性同国外先进水平仍有差距；3、生产效率、材料利用率、产品一次合格率以及单位产品综合能耗和污染物排放水平与国际先进水平仍有差距。党的十八大以来，面对国际经济的新形势，党中央、国务院加大了深化改革力度，明确了强国目标，做出了《中国制造 2025》、强基工程、“一带一路”、长江经济带和京津冀一体化等战略部署。新一代信息技术、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、农业机械装备等重大装备自主发展及其优惠政策，为核心零部件进入高端市场开启新的前景，推动零部件产业向创造型、质量型、品牌型的转变。根据国家对机械零部件产业的发展规划，预计到“十三五”期末，我国机械零部件产业由目前中档水平发展到中高档水平，至 2025 年一批核心技术将达到国际先进水平，产品整体质量提升到中高档水平，涌现出一批具有可持续创新能力的“专、精、特”企业，产业进入世界制造业强国之列。特种装备配套零部件是防务装备科技工业的基础，其发展与国家安全防卫投入和国家安全战略形势息息相关。防务装备科技工业是机械工业的重要应用领域，是一个国家的战略性产业，它不仅是国家安全防卫现代化的重要基础，也是国民经济发展和科学技术现代化的重要推动力量，对增强国家安全防卫实力，促进国家安全防卫现代化，带动其他产业及提高工业化整体水平有着重要的作用。随着我国防务装备科技工业的制造和技术水平不断提升，对特种装备配套零部件的性能及可靠性要求进一步提高。发行人的机械零部件从产品形态分别属于联轴器、轴承和轧辊三类，其细分领域技术水平和发展情况如下：（1）联轴器联轴器属于传动机械零部件，是用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件，在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用，广泛应用于冶金、矿山、起重、工程机械、汽车、造纸、纺织、有色、造船等行业。一般动力机械大都借助于联轴器与工作机械相联接，联轴器是机械产品轴系传动最常用的关键精密连接部件，一旦联轴器损坏，动力和运动联接将被切断导致整个传动系统无法运行。我国的联轴器技术经历了一个从引进学习到自主创新过程。我国现代工业传动的发展主要是在新中国成立后，70-80 年代对外开放开始引进国外产品和技术，经过几十年的建设和发展，中国的工业联轴器已经形成了一个门类齐全、规模可观、具有一定水平的独立产业体系。近年来，随着机械行业向机电一体化方向发展，下游用户对联轴器的技术及性能提出了更高的要求，高速、重载、高精度、运转平稳、传动效率高、维护简单是联轴器的技术发展的方向，其技术创新主要体现在对生产工艺、工序、产品构造的优化与改进。联轴器作为传动连接件，主要应用于车辆、船舶、冶金设备、矿山机械等重大装备套件，其行业发展受下游行业发展规模与趋势的影响。（2）轴承轴承的主要功能是支承旋转轴或其它运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷，可分为滚动轴承和滑动轴承两类，是各类机械使用广泛、要求严格的配套件和基础件，被称为机械的“关节”。因此轴承品种及型号多样，并且轴承的质量和性能对机械性能至关重要。轴承作为重要的基础零部件，是机械制造业的基础性行业，随着我国制造业的迅猛发展，我国轴承产量迅速增加，我国轴承企业在技术、质量、管理等方面也取得了明显进步，在轴承品种的丰富程度、轴承性能参数、轴承产量规模方面能够满足市场需要，我国已经成为世界轴承生产大国，根据中商产业研究院数据，2017 年我国轴承行业规模以上企业主营业务收入 1,788 亿元，轴承产量 210 亿套，能够生产小至内径 0.6 毫米，大至外径 11 米，共计多达 9 万多个品种规格的轴承。我国轴承行业在高精度、高技术含量、长寿命的高技术指标轴承、高端装备轴承、极端工况轴承、智能化集成化轴承等高端轴承方面与国际先进水平相比还存在一些差距。轴承行业作为战略基础性制造业，是我国从制造大国向制造强国转变的重要产业发展方面，我国对包括轴承行业在内的“四基”产业发展高度重视，《中国制造 2025》指出“‘四基’等工业基础能力薄弱，是制约我国制造业创新发展和质量提升的症结所在”。受工信部委托，中国轴承工业协会组织编制了《全国轴承行业“十三五”发展规划》，提出建设世界轴承强国目标，对标国际跨国轴承公司，突破高端、做好中端、提升低端，优化技术和产品结构。在国家政策的支持下，随着我国制造业的转型升级，预计未来提升轴承产品的精度、性能、寿命及可靠性等将是重点技术攻关方向，高技术含量、高可靠性、高效率、高精度的高端轴承产品将是行业发展的必然趋势。（3）轧辊轧辊主要应用于钢材轧制，下游主要为钢铁冶金行业，其主要作用是使钢材产生连续塑性变形，进而得到具有特定物理形态要求（如平整度、表面光泽度及光泽均匀度）的钢板材制品（如热轧和冷轧钢板、钢卷等）。钢材根据用途和形状不同一般分为型材、板材、带材、棒材、线材，生产不同类型的钢材需要与之对应的轧辊，因此，轧辊是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。目前我国轧辊行业基本能满足国内轧钢需求并出口海外，根据中国设备管理协会轧辊行业服务中心于 2016 年发布的数据，轧辊企业超过 300 家、年出口量接近 3 万吨，但主要以中低端产品为主，能够为现代化轧机供应轧辊的不足 50家。国内轧辊行业普遍存在规模偏小，生产自动化程度较低，导致轧辊质量及可靠性难以保障的情况。轧辊作为轧机的主要消耗件，其性能和使用寿命是钢铁企业用户主要考虑的指标，为了提高轧辊企业产品及服务的市场竞争力、扩大市场份额，轧辊企业主要从两方面开展技术攻关，一方面是提高轧辊产品质量及性能，主要是通过研究新型材料、改进生产工艺进行提升，另一方面是对使用过的轧辊采用堆焊、热喷涂、激光表面熔覆等技术进行修复再制造，因此高性能轧辊产品和高效辊系修复成为了轧辊行业的发展趋势。

公司成立之初，瞄准钢铁、有色冶金行业板带成形加工精密装备及关键零部件的进口替代需求开展技术攻关，成功研制出具有自主知识产权的板带成形加工精密装备及关键零部件产品并成功替代进口，成为钢铁、有色冶金行业进口设备国产化的优秀代表，在“专、精、特”的机械制造领域打响了博亚精工的品牌、站稳了脚跟，以此为基础，利用自身在冶金板带成形加工精密装备及关键零部件研制和应用过程中积累的技术及工艺经验，扩展至特种装备配套领域，博亚精工走出了一条立足于“专、精、特”的机械制造之路。公司将以为“中国制造 2025”持续作出贡献为宏观愿景，巩固现有板带成形加工精密装备及关键零部件、特种装备配套零部件等领域的技术及市场优势，横向拓宽“专、精、特”机械制造领域、纵向拓展产品行业应用范围，努力打造博亚精工技术先进、品质过硬的精密制造及生产服务专家的行业口碑。公司总结二十多年来的发展经验，在始终坚持“专、精、特”的产品定位并瞄准“进口替代”的市场需求的基础上，提炼出“差异化进口替代”和“精品制造”的发展战略。“差异化进口替代”就是要利用博亚精工在机械研制、精密制造方面的技术优势，瞄准机械应用的下游行业中的痛点、难点，以差异化的思维、进口替代的思路，去研制开发高端装备产品及其配套关键零部件产品。“精品制造”就是博亚精工始终瞄准市场认可的高价值产品和服务需求，始终对标国内国际先进竞争对手的技术与质量水平，始终保持技术研发和生产制造处于各产品所属领域的先进及前沿水平。