一分钟下线一台车：探访长安智慧工厂 感受UNI-T诞生过程

　　4月21日，长安举行了"长安UNI-T智造体验日"活动，在活动中首位先享计划体验官将带领大家走进长安UNI-T生产制造基地，以直播的方式展示了长安UNI-T的智能化生产过程 ，达到1分钟1台车下线的超高生产效率。这展现了长安全新“引力（UNI）”序列的超高智能化标准以及超高安全性标准。

　　长安汽车UNI-T生产基地

　　长安汽车（000625）UNI-T生产基地总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，设计产能26万辆/年，历经14.2个月的建设和发展，于2018年5月15日正式投入运营。

　　长安汽车UNI-T生产基地主要生产SUV、MPV等车型，生产线采用了先进的工艺和设备。冲压车间为全封闭高速双臂机械生产线，生产节拍达15次/分，低噪环保，同时采用同步控制，数控液压垫，全自动换模等关键技术。焊接首次采用4车型柔性线，自动化率达50%。涂装车间为水性3C1B+VOC末端焚烧工艺，采用底部挤胶、底部密封、喷涂机器人。总装车间采用可升降大滑板，智能适应作业高度，底盘自动合装AGV，玻璃自动挤胶、扭矩控制系统等。同时，以“时间更短、成本更低、库存更少、空间更小”的物流理念，着力打造成为一流的现代化工厂。

　　冲压车间

　　冲压车间总建筑面积25820㎡，有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数），代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生产理念，采用同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术，主要承担长安汽车车型的大型外覆盖件冲压生产任务。

　　冲压生产线是一条先进的智能化系统生产线，采用快速，高效的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟，提高了自动化线的生产效率及设备安全性，更加符合自动化线的柔性化生产要求，满足了现代化汽车，冲压工厂的实际生产需要。

　　冲压车间采用先进的液压垫技术，板料成型过程可以对参数进行控制，保证了零件很好的成型和刚性硬朗。冲压车间采用全封闭式的大型冲压设备，防尘降噪可以有效的将噪音分贝降到国家标准85分贝以内。

　　在改良改善方面，车间员工充分运用自身的智慧和才能，充分利用现有资源，自行设计并制作行车吊具，安装在生产线行车上，减少了冲压生产线换模时间，按每年生产200天计算，一年可节省约200小时，极大的提高了换模效率，并降低了操作工人的劳动强度。

　　冲压车间存放端拾器的多功能立体仓库，可实现端拾器出入库的管理自动化，数据维护查询、库存分析，打印报表等功能，可以在90秒以内完成端拾器的自动存取，节约面积达1800平方，符合现代化车间敏捷生产的要求。

　　焊接车间

　　焊接车间总占地面积为42000㎡，主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。

　　自投产以来，批量质量事故发生为“0”，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。

　　它就像超大型的X光检测仪一样，通过2台悬臂式三坐标测量机（瑞士进口海克斯康三坐标仪，最大承载重量≥8000Kg，可以满足大型SUV，MPV测量需求；单臂模式空间测量精度MPEE≤70um，双臂模式空间测量精度MPEE≤90um）、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具，2套PCF综合检具及1套开口检具，将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控，针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合，让白车身焊接过程产生的异常无所遁形，凡0.8-1.2mm公差范围内问题得到100%全部规避，白车身精度监控较常规提升50%。此类模式在全行业独树一帜，遥遥领先。

　　整车焊接最基础的下车体（底盘）自动生产线。为保证底盘密封效果，设计之初引进了产自德国的康耐视鹰眼 —— 视觉检测系统，对挤胶效果密闭性能能100%验证。验证充分之后，即进入右侧的工位抓取前壁板，通过EMS（输送系统）传输至下车体组拼连接。

　　由于后地板在焊接时覆盖其它小零件，存在大量视线盲区，只能凭感觉、经验盲焊，时常出现半点焊、焊伤零件情况，质量保证难度大。经过车间、班组不断验证，采用激光笔指示打点。确定激光笔安装位置后打点操作，既不影响焊钳进出，也不影响焊接操作，通过改善，大幅度减少焊伤产生机率，减少反复瞄准动作，单次操作缩短5秒，年节约返修工时费125857元。

　　配置了产自德国库卡的117台机器人，100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换，工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输，传输时间≤4S，较传统传输效率提升200%以上，实现了定位精确、运行平顺、传送高效，在长安汽车各制造基地处于领先地位。

　　这套系统来源于德国康耐视，目前在整车制造行业处于一流领先水平，是基于视觉检测和激光测量技术的在线非接触测量系统，突破传统三坐标抽样检测限制，可100%实现整车工艺尺寸波动监控，为工艺改进提供有效的数据支撑。 在这里，我们为确保100%无残次品流转至下工位，对固化VIN刻字压印效果也进行了改善，彻底改进由人工检查压印方式，在压印机器人增加光源与CCD高清摄像头（后期可与视觉检测系统连接），连接人工工位显示器，将实时压印效果传输在显示器。并在位作业指导书增加检查压印效果步骤，确保压印状态。通过改善年节约返修、能源费用117195元。

　　工艺布局经过与丰田、上海大众等国际、国内一流整车企业对标，采用分区对称布置，有效的规避了各品种车门库存居高不下的问题，场地占用缩减30%以上，物流配送时间缩短25%以上。在扣合过程中，我们采用四模倒库系统，实现挤胶、扣合全自动，并实现单台压机最短时间模具相互切换，可达成四种车型同步扣合，真正意义上实现全过程柔性焊接。

　　这是国内同行业第一条节拍达成65JPH的地板链。在这里，上下车体合拼后会依次完成二氧化碳保护焊、高工位顶盖、五门一罩、白车身的调整。整个焊接工艺的使命已经圆满达成，这一台台完整的、无瑕疵的白车身正有序排列，进入涂装。

　　总装车间

　　长安汽车UNI-T生产基地总装车间，作为长安汽车面积最大的车间，车间总占地91500㎡，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。为彰显智能、数字化总装领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台，占比达80%，实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%，总装车间制造智能化出于同行业领先水平。

　　总装车间生产线设计节拍为65JPH。外观检查线，也就是总装车间主线末端，整车就是在这里经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线。完成线共计2条，主要从事座椅、车门、正压检测、加注等工作。值得一提的是，四合一加注设备采用国内设计国外加工形式，加注精度可达95%，从而保证我们产品的加注质量。

　　待车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时，便将车门拆掉，在车门分装线进行车门零部件装配，然后通过运输线直接达到此处，进行车门组装，这样的生产线设计极大程度上方便了车体内饰装配，节约32秒/车装配时间。

　　共计两条线54个工位，主要从事发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作。在关重扭矩控制方面，共有75套扭矩控制设备，采用法国马头控制系统，确保扭矩合格率100%。在我们左侧是发动机和后桥的装配工位，目前我们采用的是新松双举升底盘合装大AGV，实现了发动机和后桥同时装配。

　　最快节拍12S完成一个轮胎分装，是目前国内自动化水平最高的轮胎分装线。轮胎分装线装配完成后，经过二层平台输送到达轮胎合装工位，并将输送到达的轮胎采用螺旋状设计下放至生产线，这样既保证了库存量也降低了我们在制造过程中对轮胎的磨损。

　　车间物流区域面积11000㎡，按物流区域功能不同，划分为库存、打包、集中排序3大功能区，其中库存区以工艺路线、现场区域面积预留为基准，以配送距离近、物流路径单循环为原则进行“模块化”规划，规划托盘库位1537个、料架库位287个；打包区以MES系统为依托，引进Kitting拣料系统、AGC同步配送系统，对270类物料（单车型）打包，实现AGC单套物料智能化同步配送，智能化率达29%；集中排序区物料196类，采用电动拖车配送，同步化率达65%。

　　可以看到的是，正是这样先进的智能智造基地为长安UNI-T供了强有力的平台保障，也让消费者进一步了解车辆的生产过程。据悉，长安UNI-T将于6月份正式上市，目前首批量产车将于5月份陆续交付“先享体验”用户。